해결책

PVC 레이저 절단 주의 사항     PVC 또는 폴리바이닐 클로라이드는 가장 일반적인 플라스틱 재료 중 하나입니다. 상표명 Chloroplast 순수한 폴리바이닐 클로라이드 솜은 비교적 낮은 기계적 강도. 따라서, 탄화제, 안정제, 채식제 및 다른 혼합물 성질을 향상시키기 위해 소재가 첨가됩니다. 두 가지 주요 유형으로 나눌 수 있습니다. 딱딱한 폴리바이닐 클로라이드와 유연한 폴리바이닐 클로라이드입니다.     PVC는 내구성, 부식 저항성, 청소 용이성 등의 장점을 가지고 있어 광범위하게 적용됩니다. 그것은 사이트 울타리, 실험실과 같은 건설 재료로 사용될 수 있습니다. 그것은 또한 포장 또는 미적 재료로 사용될 수 있습니다. 모티브 인테리어, 산업용 저장 탱크 및 배수 파이프 플라스틱, PVC는 건설, 의료, 농업, 산업, 산업 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 그리고 스포츠를 합니다.   건설 및 산업 분야에서 PVC는 종종 높은 정밀성. 이러한 경우 제조업체는 CNC 기계를 사용하여 PVC, 레이저 절단으로 가장 일반적으로 사용되는 처리 방법 중 하나입니다.         레이저 절단 PVC는 높은 정확성, 빠른 속도, 부드러운 가장자리 등의 장점을 제공합니다. 지능형 제어 시스템과 결합하면 유연한 작업 전환과 높은 수준의 자동화입니다. 하지만 블랙과 같은 문제없이 원활한 처리 가장자리, 프로세스 동안 염두에 두어야 할 몇 가지 고려 사항이 있습니다:   물질적 특성 을 이해 하라: 앞서 언급했듯이, PVC는 딱딱하고 유연한 형태로 제공됩니다. 그리고 열반응은 두 물질 사이에 다양합니다. 같은 전력을 사용하더라도, 절단 효과는 다릅니다. 시작하기 전에 재료 특성을 이해하는 것이 중요합니다. 절단 과정에 필요한 조정을 해야 합니다.   레이저 파라미터 설정: 레이저 매개 변수는 처리 결과에 직접적으로 영향을줍니다. 예를 들어, 너무 높은 전력으로는 가장자리가 검은색이 될 수 있고, 너무 낮은 전력으로는 절개를 막을 수 있습니다. 가공 도중, 가공 가공은 가열이 지나치게 되기도 하고, 빠른 속도로 가공하는 경우 재료에 적합한 균형을 찾기 위해 매개 변수를 조정하는 데 필요합니다.   공기 불기와 환기: 절단 중에 차가운 공기를 불어 넣기 위해 차가운 공기의 노즐을 사용하는 것은 절단 부위의 온도를 유지하여 가열을 최소화합니다. 가스가 방출될 수 있기 때문에 절단 부위가 환기를 잘하고 필요한 배기가스 및 공기 흡입 시스템   장비 선택 및 유지 보수: PVC는 일반적으로 CO2 레이저 절단으로 처리됩니다. 레이저 빔의 품질은 절단 결과에 직접적으로 영향을줍니다. 프로세스를 시작하기 전에 장치는 좋은 상태이며 광 경로가 올바르게 정렬되어 있으며 초점 렌즈는 오염. VC는 가공을 위한 특별한 재료이며, 고품질 결과를 얻기 위해 CO2 레이저 절단을 사용하면 다양한 세부 사항에 대한 주의가 필요합니다.가공 중에 환기와 배기가스 문제에 초점을 맞추는 것이 특히 중요합니다.. 또는 사용자 안전, 그것은 물질의 특성을 이해하고 모든 물질을 처리하기 전에 예방 조치를 마스터하는 것이 중요합니다.

경로 최적화 정의:경로 최적화는 레이저 절단 효율성을 향상시키는 중요한 측면입니다. 주요 목표는 레이저 헤드의 이동 거리와 시간을 줄이는 것입니다.주요 목표는 레이저 처리 과정 요구 사항을 충족하고 처리 효율성을 향상시키는 것입니다.. 경로 최적화의 핵심 원칙: 최단 경로 원칙:가장 짧은 절단 경로를 선택 하여 불필요한 무작위 동작을 최소화 한다. 이렇게 하면 절단 과정 동안 소요되는 전체 시간이 줄어들게 된다. 부근 절단:여러 개의 인접한 절단 부품의 경우 레이저 헤드의 앞뒤 움직임을 줄이기 위해 인접한 부분을 절단하는 것을 우선시하여 시간을 절약하십시오. 그룹화:비슷한 또는 동일 한 패턴을 묶어 절단, 절단 순서를 최적화 하 고 전체 절단 시간을 단축 합니다. 시뮬레이션 및 조정:소프트웨어 를 사용하여 절단 경로를 시뮬레이션 하고, 비효율성을 확인 하고, 최적의 절단 성능을 보장 하기 위해 설계 를 조정 한다. 기능:   처리 작업을 시작하기 전에, 사용자는 도구 표시줄을 사용하여[잡기 (W) ]→[Cut Optimize]. 매개 변수를 설정 한 후, 클릭[예보]→[시뮬레이션]최적화된 처리 경로를 미리 보고 확인하는 것.   계층 처리 순서:단일 처리 순환에서 여러 프로세스가 혼합되어야 할 수 있습니다. 일반적으로 표면 또는 접촉 기반 프로세스 (예: 레이저 그림, гравюра 또는 브러쉬 처리) 는 먼저 수행되어야합니다.그 다음으로 비접촉 또는 횡단 처리레이어의 처리 순서는 특정 처리 시나리오에 따라 설정되어야합니다. 안쪽 밖으로 절단:절단 후 재료가 떨어지는 위험을 피하기 위해 내부 윤곽을 완료하는 것을 막을 수 있으므로 외부를 절단하기 전에 내부를 먼저 절단하는 것이 좋습니다. 절단 시작점 을 찾는 것:절단 시작점은 레이저 전력 및 재료의 초기 침투 등 요인에 의해 영향을받을 수 있습니다. 결함을 최소화하기 위해 적절한 시작점을 선택하십시오.웅덩이 또는 웅덩이 모서리) 는 중요한 표면에 영향을 줄이는 데 도움이됩니다., 작업 조각의 전반적인 품질을 향상시킵니다. 블록 처리 방향:처리하는 방향 (예를 들어 아래에서 위로, 위에서 아래로, 왼쪽에서 오른쪽으로, 오른쪽에서 왼쪽으로) 은 체계적인 프로세스를 보장하고 큰 점프를 피하기 위해 지정됩니다.그리고 동시에 처리 및 재료 수집 동안 안전을 향상. 출발점과 방향의 자동 결정:프로세스 요구 사항 이외에도 효율성을 높이는 것은 가장 가까운 지점에서 절개를 시작함으로써 무작위 움직임을 최소화하는 것을 포함합니다.이것은 원래 설계의 출발점 (폐쇄된 모양) 과 절단 방향 (폐쇄되지 않은 모양) 을 조정해야합니다.. 격차 보상 최적화:낮은 성능 또는 단계 정밀도가 충분하지 않은 장비의 경우, 최종 제품에서 더 나은 정확성을 보장하기 위해 적절한 격차 보상이 처리 패턴에 적용됩니다. 참고: 1. 아래 그림과 같이 최적 경로가 만들어집니다."버터플라이" 모양과 ABCD에 의해 대표되는 패턴은 모두 경로 최적화 설정에서 블록 높이에 설정된 100mm 범위 내에서(블록 높이는 어떤 값에 설정 될 수 있으며 사용자는 자신의 특정 절단 패턴에 따라 조정 할 수 있습니다.)     절단 방향이 [위에서 아래로]로 설정되면: 절단 방향이[위에서 아래로], 소프트웨어는 자동으로 절단 경로를 위에서 아래로 방향으로 계획합니다. 특정 절단 순서: 기계의 기지에서 오른쪽 상단에서 시작하세요. 먼저 D 부분을 잘라서 C, B, 그리고 마지막으로 A로 이어져 "비둘기" 모양의 내부와 외부 윤곽을 완성합니다. "버터플라이"패턴의 일부가 블록 높이 100mm의 녹색 영역 내에 있기 때문에, 외부 윤곽 절단 내부 윤곽에 영향을 미치지 않도록, 당신은 확인 할 수 있습니다[내쪽에서 바깥으로]소프트웨어는 패턴의 내부 윤곽을 절단하는 것을 우선순위로 합니다. A, B, C, D의 순서에서 절단하려면, 단순히 블록 높이를 동일하게 유지 하 고[왼쪽에서 오른쪽으로]우선적으로 "버터플라이"외곽을 먼저 자르는 것을 선호하는 경우,[내쪽에서 바깥으로]선택지입니다.